I.	CONSIDERATII GENERALE PRIVIND PROCESUL TEHNOLOGIC DE - OBTINERE A FRACTIEI XILENICE

I.1	Prezentarea Procesului Tehnologic De Obtinere A Fractiei Xilenice Si A - Instalatiei

I.2	Materia Prima Si Produsele Obtinute In Urma Procesului De Obtinere A Fractiei Xilenice

I.3	Rolul Coloanei In Cadrul Instalatiei. Descrierea Procesului Tehnologic Al Coloanei

II.	AUTOMATIZAREA CONVENTIONALA A COLOANEI DE OBTINERE A FRACTIEI XILENICE

II.1	Principalele Operatii De Automatizare

II.2	Date - Tehnice Ale Echipamentelor Din Sistemul Analizat

II.3	Prezentarea Aparatelor De Automatizare Existente

II.3.1

Sticla De Nivel

II.3.2

Indicator De Temperatura - Termometru Cu Bimetal

II.3.3

Indicator De Presiune

II.3.4

Traductor De Nivel

III.	LIMITELE ADMISE DE VARIATIE A PARAMETRILOR. SIGURANTA INSTALATIEI

III.1

Limitele Admise De Variatie A Parametrilor Si Efectele Acestora

III.2

Siguranta Instalatiei. Echipamente De Alarma Si Protectie

III.2.1

Supapa De Siguranta Cu Arcstructura Unui Sistem Automat De Monitorizare Si Conducere A Coloanei

III.3

Structura Propusa A Sistemului De Conducere Al Coloanei

III.4

Structuri De Conducere Propuse

III.4.1

Structura Total Distribuita

III.4.2

Structura Total Centralizata

III.4.3

Structura Partial Distribuita

III.5

Structura De Monitorizare Si Conducere Cu Pc Industrial De Proces

III.5.1

Functii Propuse Ale Sistemului De Monitorizare Si Conducere Cu Pc Industrial

III.5.2

Schema De Conducere Cu Calculatorul Industrial De Proces

III.5.3

Structura Si Cereintele Pentru Un Pc Industrial De Proces

III.6

Traductoare Propuse

III.6.1

Traductor De Nivel

III.6.2

Traductor De Debit

III.6.3

Traductor De Presiune

III.6.4

Adaptor De Deplasare Unghiulara - Curent Tip Elt370

III.7

Interfete De Intrare Si Iesire

III.8

Alegerea Robinetelor De Reglare

III.9

Convertorul Electro - Pneumatic

IV.	PROGRAM DE CONDUCERE SI MONITORIZARE A COLOANEI PENTRU OBTINEREA FRACTIEI XILENICE

IV.1	Caracteristici Ale Programului De Monitorizare Si Conducere A Coloanei

IV.1.1

Implementarea Algoritmilor De Reglare

V.	REGLAREA NIVELULUI

VI.	REGLAREA PRESIUNII

VII.	REGLAREA DEBITULUI

VII.1

Fisiere De Date

VII.2

Jurnalul Alarmelor Si Jurnalul Interventiilor Operatorului

VII.3

Instructiuni Privind Utilizarea Programului De Monitorizare Si Conducere A Coloanei

VIII.	CONCLUZII TEHNICO - ECONOMICE

IX.	BIBLIOGRAFIE

X.	ANEXA

Functia instalatiei de reformare a aromatelor este transformarea catalitica a fractiei de benzina C6-C8, preparata in Sectia 100 de pretratare, intr-un reformat bogat in benzen, toluen si xilen. Procesul tehnologic este realizat trecand un amestec al fractiei de benzina preparata si gaze recirculate, bogate in hidrogen in faza de vapori peste un catalizator continut in patru reactoare. Reformarea catalitica pentru producerea aromatelor este proiectata pentru capacitatea de 2000 m3/zi de lucru (12580 barile pe zi) de benzina bruta de alimentare si este destinata sa functioneze timp de 330 zile/an spre a produce un reformat bogat in benzen si xilen din fractia C6-C8 obtinut in Sectia 100 de pretratare. Reformatul brut este depentanizat si la urma fractionat spre a extrage fractii bogate in benzen, toluen si in xilen, care ies din Sectia 200 ca produse. Benzina este adusa in instalatie de la rezervoarele de receptie ale benzinei cu ajutorul pompei de benzina-materie prima J-201 sau J-201S (fig1. 1). Refularea pompei de benzina materie prima are debitul reglat de regulatorul de benzina FRC-201. Fluxul este preancalzit prin schimb de caldura cu efluentul reactorului in preancalzitorul 2, aparatul M-214 A si B si prancalzitorul 1 aparatul M-201 A, B, C si D si in prancalzitorul de benzina (cuptorul) L-201, la o temperatura maxima de 5250C. Apoi, curentul trece prin primul dintre cei patru reactori de reformare K-201A. Deoarece reactia din primul reactor este in cea mai mare parte endotermica, se observa o cadere apreciabila in temperatura in reactor. Temperatura efluentului reactorului K-201A se readuce la un maxim de 5250C, trecand prin incalzitorul de benzina No. 1 (cuptorul) L-202 si intr-un fel asemanator trece prin reactorul K-201B, reancalzitorul de benzina No. 2 (cuptorul) L-203 si in cele din urma prin reactorii K-201C si K-201D care functioneaza in paralel. Temperaturile normale de intrare de 5000C la fiecare reactor sunt anticipate. Plecand din ultimul reactor, efluentul trece prin schimbatorii de caldura M-201 A, B, C si D si M-214 A, B si cedeaza caldura materiei prime care intra. De asemenea, intre M-201 si M-214 este folosit, spre a incalzi produsele de fund ale coloanei de depentanizare in fierbatorul depentanizatorului, M-205. Dupa ce pleaca din M-214, fluxul de efluent este racit cu apa in condensatorul efluentului M-202 A, B, C si D la o temperatura de 380C si apoi separat in fazele cu vapori si lichida in separatorul de inalta presiune O-201. Gazul din O-201 este introdus in fluxul de intrare al benzinei C6-C8 in vasul de separare O-204. Mai departe lichidul este vaporizat brusc in separatorul de joasa presiune O-205 inainte de a fi incalzit in incalzitorul M-204 al alimentarii depentanizatorului, avand debitul reglat de FRC202. El este apoi introdus pe talerul de alimentare No. 13 al depentanizatorului in N-201. In depentanizator, pentanul si produsele mai usoare sunt scoase pe la varf si sunt trecute prin condensatorul (...)